🇩🇿 Module Fabrication — activé à la demande

Planification de la production
et ordres de fabrication en Algérie

Un calendrier d'ordres de fabrication datés, la nomenclature qui dit ce qu'il faut, les manquants commandés en un clic, et le coût de revient du lot une fois produit.

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De la nomenclature au coût de revient

Cinq écrans réels, dans l'ordre d'un atelier algérien.

Décrire la composition du produit fini

Stock → fiche produit → Composition

Pour une unité de produit fini, vous listez les composants et leur quantité, avec un pourcentage de rebut prévu — chutes, casse, évaporation. La quantité requise est majorée d'autant. Une matière première se déclare « non vendue » : elle disparaît de la caisse et du catalogue, mais reste consommable par l'atelier.

Créer l'ordre de fabrication à sa date

Fabrication → Nouvel ordre

Un ordre porte le produit fini, la quantité prévue, le dépôt où puiser et produire, et sa date. Il est numéroté tout seul (OF-0001). Le planning affiche le mois en calendrier, avec trois colonnes : les ordres en retard, ceux à produire, ceux produits sur trente jours.

Voir ce qui manque, et le commander

Fabrication → ordre → Commander les manquants

Avant de lancer, l'ordre compare la nomenclature × la quantité au stock réellement disponible dans le dépôt choisi. Ce qui manque s'affiche ligne par ligne, et un bouton crée les bons de commande en brouillon, groupés par dernier fournisseur et exprimés en unité d'achat.

Produire : les composants sortent, le fini entre

Fabrication → ordre → Produire

La production consomme chaque composant au coût moyen pondéré et fait entrer le produit fini en stock, en une seule transaction verrouillée : on ne produit jamais deux fois le même ordre, et un composant ne peut pas être consommé en double par deux ordres simultanés. Le lot et la date de péremption du fini se saisissent ici.

Lire le rendement et le coût de revient

Fabrication → ordre → Détail

Vous saisissez la quantité réellement obtenue, la main-d'œuvre et les autres coûts. Le coût de revient unitaire est le total divisé par ce qui est réellement sorti, et le rendement compare l'obtenu au prévu. Un lot raté à zéro consomme ses matières et n'entre rien : la perte est visible, pas noyée.

Ce que « planification » veut dire ici, exactement

▸Le planning est le calendrier du mois : chaque ordre à sa date, les ordres en retard mis en avant, ceux à produire et ceux produits sur trente jours. Le chef d'atelier sait le matin ce qui part en fabrication.
▸Les composants requis sont calculés à la volée depuis la nomenclature courante multipliée par la quantité, rebut compris, et comparés au stock du dépôt de l'ordre : le manquant est connu avant de lancer, ligne par ligne.
▸Le coût matières est figé au moment de la production : les lignes consommées sont enregistrées avec leur coût, de sorte qu'une variation de prix plus tard ne réécrit pas l'histoire d'un lot déjà produit.
▸Les composants valorisés à zéro sont signalés avant la production : un coût de revient bâti sur une matière sans coût connu serait faux, et l'écran le dit.
▸Un produit composite qui n'est PAS fabriqué par ordre peut consommer sa nomenclature à la vente, automatiquement, à la caisse ou sur un bon de livraison. Les deux mécanismes s'excluent, de sorte qu'un composant n'est jamais déduit deux fois.

Ce que fait le logiciel

Des fonctions pensées pour l'entreprise algérienne, en français et en arabe.

🧩

Nomenclature

✔ Composants et quantité pour une unité de produit fini
✔ Pourcentage de rebut prévu par composant
✔ Matières premières invisibles à la caisse et au catalogue
✔ Composition saisie sur la fiche du produit fini

🗓

Ordres datés

✔ Numérotation automatique (OF-0001), dépôt, date
✔ Calendrier du mois et colonne « en retard »
✔ Lot et date de péremption du produit fini
✔ Suppression possible tant que l'ordre est en brouillon

🛒

Manquants commandés

✔ Disponibilité vérifiée dans le dépôt de l'ordre
✔ Manquants listés ligne par ligne avant de lancer
✔ Bons de commande brouillon créés en un clic
✔ Groupés par dernier fournisseur, en unité d'achat

🧮

Coût de revient et rendement

✔ Matières au coût moyen pondéré, figées à la production
✔ Main-d'œuvre et autres coûts saisis sur l'ordre
✔ Coût unitaire sur la quantité réellement obtenue
✔ Rendement obtenu / prévu, lot raté compris

Pourquoi Almawarid

Un atelier algérien — agroalimentaire, menuiserie, cosmétique, béton, confection — sait ce qu'il produit. Ce qu'il sait rarement, c'est ce qu'un lot lui a coûté et ce qu'il a réellement rendu. Almawarid relie la nomenclature, le stock des matières et le lot produit, de sorte que le coût de revient tombe tout seul plutôt que d'être estimé.

La chaîne amont compte autant : un ordre qui manque d'une matière crée ses bons de commande fournisseur depuis le même écran, en unité d'achat, groupés par fournisseur. C'est le lien entre « Procurement & Supply Chain Management » et l'atelier : la matière est commandée au moment où l'ordre la réclame.

Planifier, ici, c'est décider à quelle date chaque lot part en fabrication et s'assurer que la matière sera là ce jour-là. Le calendrier du mois, la colonne des retards et les manquants commandés depuis l'ordre font exactement cela, sans tableur à côté.

Questions fréquentes

Oui. L'ordre multiplie la nomenclature par sa quantité, rebut compris, la compare au stock du dépôt et liste ce qui manque, ligne par ligne. Un bouton prépare les bons de commande fournisseur en brouillon, groupés par dernier fournisseur et exprimés dans l'unité d'achat.

Le mois en calendrier, chaque ordre à sa date, avec trois colonnes : les ordres en retard, mis en avant, ceux à produire, et ceux produits sur les trente derniers jours.

Matières consommées au coût moyen pondéré, plus la main-d'œuvre et les autres coûts saisis sur l'ordre, le tout divisé par la quantité réellement obtenue. Les lignes consommées sont enregistrées avec leur coût au moment de la production, donc un lot ancien garde son histoire.

Vous saisissez zéro en quantité obtenue : les composants sont consommés, rien n'entre en stock, et le rendement affiche la perte. Le but est justement qu'elle se voie.

Le sous-ensemble a sa propre composition et son propre ordre de fabrication. Une fois produit, il entre en stock à son coût de revient et sert de composant à l'ordre du produit fini : chaque étage garde son coût réel.

Depuis votre compte : Société → Modules → Fabrication, ou en nous écrivant sur WhatsApp. Il s'active à la demande, pour les sociétés qui fabriquent, et se branche sur le stock et les achats déjà en place.