🇩🇿 Module Fabrication — activé à la demande

Planification de la production
et ordres de fabrication en Algérie

Un calendrier d'ordres de fabrication datés, la nomenclature qui dit ce qu'il faut, les manquants commandés en un clic, et le coût de revient du lot une fois produit.

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De la nomenclature au coût de revient

Cinq écrans réels, dans l'ordre d'un atelier algérien.

Décrire la composition du produit fini

Stock → fiche produit → Composition

Pour une unité de produit fini, vous listez les composants et leur quantité, avec un pourcentage de rebut prévu — chutes, casse, évaporation. La quantité requise est majorée d'autant. Une matière première se déclare « non vendue » : elle disparaît de la caisse et du catalogue, mais reste consommable par l'atelier.

Créer l'ordre de fabrication à sa date

Fabrication → Nouvel ordre

Un ordre porte le produit fini, la quantité prévue, le dépôt où puiser et produire, et sa date. Il est numéroté tout seul (OF-0001). Le planning affiche le mois en calendrier, avec trois colonnes : les ordres en retard, ceux à produire, ceux produits sur trente jours.

Voir ce qui manque, et le commander

Fabrication → ordre → Commander les manquants

Avant de lancer, l'ordre compare la nomenclature × la quantité au stock réellement disponible dans le dépôt choisi. Ce qui manque s'affiche ligne par ligne, et un bouton crée les bons de commande en brouillon, groupés par dernier fournisseur et exprimés en unité d'achat.

Produire : les composants sortent, le fini entre

Fabrication → ordre → Produire

La production consomme chaque composant au coût moyen pondéré et fait entrer le produit fini en stock, en une seule transaction verrouillée : on ne produit jamais deux fois le même ordre, et un composant ne peut pas être consommé en double par deux ordres simultanés. Le lot et la date de péremption du fini se saisissent ici.

Lire le rendement et le coût de revient

Fabrication → ordre → Détail

Vous saisissez la quantité réellement obtenue, la main-d'œuvre et les autres coûts. Le coût de revient unitaire est le total divisé par ce qui est réellement sorti, et le rendement compare l'obtenu au prévu. Un lot raté à zéro consomme ses matières et n'entre rien : la perte est visible, pas noyée.

Ce que « planification » veut dire ici, exactement

▸Le planning est un CALENDRIER d'ordres datés, pas un ordonnancement. Il montre le mois, les ordres en retard, ceux à produire et ceux produits. Il ne place pas les ordres sur des machines et ne calcule aucune charge.
▸Les composants requis sont calculés à la volée depuis la nomenclature courante multipliée par la quantité, rebut compris, et comparés au stock du dépôt de l'ordre. C'est une vérification de disponibilité, pas un calcul des besoins nets.
▸Le coût matières est figé au moment de la production : les lignes consommées sont enregistrées avec leur coût, de sorte qu'une variation de prix plus tard ne réécrit pas l'histoire d'un lot déjà produit.
▸Les composants valorisés à zéro sont signalés avant la production : un coût de revient bâti sur une matière sans coût connu serait faux, et l'écran le dit.
▸Un produit composite qui n'est PAS fabriqué par ordre peut consommer sa nomenclature à la vente, automatiquement, à la caisse ou sur un bon de livraison. Les deux mécanismes s'excluent, de sorte qu'un composant n'est jamais déduit deux fois.

Ce que « planification de production » ne couvre pas ici

⛔Aucune planification de capacité : il n'y a ni machine, ni poste de charge, ni temps opératoire, ni calendrier d'atelier. Rien ne vous dira que deux ordres se chevauchent sur la même ligne de production.
⛔Aucun ordonnancement et aucun diagramme de Gantt de production. Le planning est un calendrier de dates d'ordres.
⛔Aucun calcul des besoins nets (MRP), aucun programme directeur de production, aucune prévision de la demande.
⛔La nomenclature est à un seul niveau : un composant qui est lui-même fabriqué n'est pas éclaté en cascade. Il faut un ordre de fabrication par niveau.
⛔Pas de gammes ni d'opérations, donc pas d'en-cours de production : un ordre est en brouillon, puis produit. Il n'y a pas d'état « lancé » ni de suivi d'avancement par poste.
⛔Un module « production planning » complet est inscrit à la feuille de route. Aucune date n'est annoncée, et rien de ce qui figure ci-dessus n'est facturé aujourd'hui.

Ce que fait le logiciel

Des fonctions pensées pour l'entreprise algérienne, en français et en arabe.

🧩

Nomenclature

✔ Composants et quantité pour une unité de produit fini
✔ Pourcentage de rebut prévu par composant
✔ Matières premières invisibles à la caisse et au catalogue
✔ Import d'une nomenclature depuis un fichier

🗓

Ordres datés

✔ Numérotation automatique (OF-0001), dépôt, date
✔ Calendrier du mois et colonne « en retard »
✔ Lot et date de péremption du produit fini
✔ Suppression et annulation tracées

🛒

Manquants commandés

✔ Disponibilité vérifiée dans le dépôt de l'ordre
✔ Manquants listés ligne par ligne avant de lancer
✔ Bons de commande brouillon créés en un clic
✔ Groupés par dernier fournisseur, en unité d'achat

🧮

Coût de revient et rendement

✔ Matières au coût moyen pondéré, figées à la production
✔ Main-d'œuvre et autres coûts saisis sur l'ordre
✔ Coût unitaire sur la quantité réellement obtenue
✔ Rendement obtenu / prévu, lot raté compris

Pourquoi Almawarid

Un atelier algérien — agroalimentaire, menuiserie, cosmétique, béton, confection — sait ce qu'il produit. Ce qu'il sait rarement, c'est ce qu'un lot lui a coûté et ce qu'il a réellement rendu. Almawarid relie la nomenclature, le stock des matières et le lot produit, de sorte que le coût de revient tombe tout seul plutôt que d'être estimé.

La chaîne amont compte autant : un ordre qui manque d'une matière crée ses bons de commande fournisseur depuis le même écran, en unité d'achat, groupés par fournisseur. C'est le lien entre « Procurement & Supply Chain Management » et l'atelier, et c'est la partie réellement codée aujourd'hui.

Le mot « planification » est employé ici au sens du calendrier des ordres, et la section ci-dessus dit exactement ce qu'il ne recouvre pas. Un industriel qui cherche de l'ordonnancement de capacité doit le savoir avant de s'inscrire, pas après.

Questions fréquentes

Non, et c'est volontairement dit. Il n'y a pas de calcul des besoins nets ni de programme directeur de production. Ce qui existe : la nomenclature multipliée par la quantité de l'ordre, comparée au stock du dépôt, et la création des bons de commande pour ce qui manque.

Non. Le planning est un calendrier des ordres par date, avec les ordres en retard mis en avant. Il n'y a ni poste de charge, ni temps opératoire, ni ordonnancement, ni diagramme de Gantt de production.

Matières consommées au coût moyen pondéré, plus la main-d'œuvre et les autres coûts saisis sur l'ordre, le tout divisé par la quantité réellement obtenue. Les lignes consommées sont enregistrées avec leur coût au moment de la production, donc un lot ancien garde son histoire.

Vous saisissez zéro en quantité obtenue : les composants sont consommés, rien n'entre en stock, et le rendement affiche la perte. Le but est justement qu'elle se voie.

Elle peut le contenir comme composant, mais il ne sera pas éclaté en cascade : la nomenclature est à un seul niveau. Il faut produire le sous-ensemble par son propre ordre de fabrication, puis produire le fini.

Depuis votre compte : Société → Modules → Fabrication. Il est fermé par défaut et s'active à la demande, pour les sociétés qui fabriquent ; il n'encombre pas l'écran des autres clients.