🇩🇿 Module Fabrication — activé à la demande

Logiciel de gestion de production
pour les ateliers algériens

De la matière première au produit fini : ce que l'atelier a consommé, ce qu'il a réellement sorti, sous quel lot, et ce que la journée a coûté.

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Cinq questions qu'un chef d'atelier pose chaque jour

À chacune, l'écran qui répond — et ce qu'il contient vraiment.

« Qu'est-ce qu'il faut pour en faire un ? »

Stock → fiche produit → Composition

La composition du produit fini liste ses matières et la quantité nécessaire pour une unité, avec le pourcentage de rebut habituel : la quantité requise est majorée d'autant, parce qu'une chute de tissu ou une casse de flacon n'est pas une exception mais une constante. Les matières premières se déclarent « non vendues » et quittent le catalogue et la caisse, sans quitter l'atelier.

« Est-ce que j'ai de quoi produire aujourd'hui ? »

Fabrication → ordre → Commander les manquants

Avant de lancer, l'ordre multiplie la composition par la quantité à produire, rebut compris, et la compare au stock réellement disponible dans le dépôt de l'ordre. Ce qui manque s'affiche ligne par ligne, avec le nécessaire et le disponible en face. Un bouton crée les bons de commande fournisseur en brouillon, groupés par dernier fournisseur et exprimés dans l'unité d'achat — le sac, le rouleau, le fût — plutôt que dans l'unité de stock.

« Combien j'en ai sorti, et sous quel lot ? »

Fabrication → ordre → Produire

Produire consomme chaque composant à son coût moyen pondéré et fait entrer le produit fini en stock, en une seule opération verrouillée. Vous saisissez la quantité réellement obtenue — pas celle prévue —, le numéro de lot et la date de péremption du produit fini. Un lot raté se saisit à zéro : les matières sont bien consommées, rien n'entre en stock, et la perte se voit au lieu d'être noyée dans la moyenne du mois.

« Qu'est-ce que cette journée a coûté ? »

Fabrication → ordre → Détail

Le détail de l'ordre additionne les matières consommées à leur coût du jour, la main-d'œuvre et les autres coûts que vous saisissez, puis divise par la quantité réellement obtenue. C'est le coût de revient unitaire, et il sert de base au prix de vente. Le rendement compare l'obtenu au prévu : deux ordres du même produit se comparent alors ligne à ligne, et un écart de rendement se discute avec des chiffres.

« Où en est le magasin des produits finis ? »

Stock → Mouvements

Le produit fini entré par la fabrication vit dans le stock comme n'importe quel article : quantité par dépôt, seuil d'alerte, mouvements tracés, inventaire. Il se vend à la caisse, part sur un bon de livraison qui le sort du stock, et se facture avec TVA et droit de timbre. Le même article porte donc son coût de fabrication d'un côté et son prix de vente de l'autre : la marge est vraie, pas estimée.

Ce que « gestion de production » recouvre ici

▸Deux mécanismes, et un seul à la fois par produit : l'ordre de fabrication, qui produit un lot à une date donnée ; ou la consommation automatique de la composition à la vente, pour un produit composite assemblé au comptoir. Ils s'excluent, donc un composant n'est jamais déduit deux fois.
▸La consommation est enregistrée ligne par ligne avec le coût du composant à l'instant de la production. Un lot produit en janvier garde son coût de janvier, quoi qu'il arrive aux prix d'achat ensuite.
▸Les composants valorisés à zéro sont signalés AVANT la production : un coût de revient bâti sur une matière sans coût connu serait faux, et l'écran le dit plutôt que de sortir un chiffre rassurant.
▸L'opération de production est verrouillée en base : un ordre ne se produit pas deux fois, et deux ordres lancés en même temps ne peuvent pas consommer le même stock.
▸Le planning affiche le mois en calendrier et trois colonnes : les ordres en retard, ceux à produire, ceux produits sur trente jours. C'est un calendrier de dates, et la section suivante dit ce qu'il n'est pas.
▸Un écran d'écart de consommation compare, sur sept, trente, quatre-vingt-dix ou trois cent soixante-cinq jours, ce que les ordres et les recettes auraient dû consommer et ce qui est réellement sorti du stock. L'écart est valorisé au coût : c'est là que se voit la matière qui part sans être déclarée.

Ce que la gestion de production ne fait pas ici

⛔Aucun ordonnancement : les ordres ne sont pas placés sur des machines, et rien ne calcule l'ordre optimal de passage.
⛔Aucune planification de capacité, aucun poste de charge, aucun temps opératoire : rien ne vous dira que l'atelier est saturé jeudi.
⛔Aucun diagramme de Gantt de production, et aucun calcul des besoins nets (MRP) ni programme directeur.
⛔Aucune prévision de la demande : ce qui est produit est ce que vous décidez de produire.
⛔La composition est à un seul niveau : un sous-ensemble lui-même fabriqué se produit par son propre ordre, puis sert de composant au suivant.
⛔Pas de gammes, pas d'opérations, donc pas d'en-cours : un ordre est en brouillon, puis produit. Il n'y a pas de terminal d'atelier où l'opérateur déclare une opération finie.
⛔Les composants consommés par un ordre ne portent pas de numéro de lot : le produit fini a le sien, mais on ne remonte pas d'un lot livré aux lots de matières qui y sont entrés.
⛔Le coût main-d'œuvre d'un ordre est SAISI à la main : il n'est calculé ni depuis le pointage, ni depuis la paie, même quand les deux vivent dans le même logiciel.

Ce que fait le logiciel

Des fonctions pensées pour l'entreprise algérienne, en français et en arabe.

🧩

Composition et rebut

✔ Matières et quantité pour une unité de produit fini
✔ Pourcentage de rebut prévu par composant
✔ Matières premières invisibles au catalogue et à la caisse
✔ Une composition se saisit sur la fiche du produit fini

📋

Ordres de fabrication

✔ Numérotation automatique, dépôt et date sur chaque ordre
✔ Calendrier du mois avec la colonne des ordres en retard
✔ Quantité prévue et quantité réellement obtenue
✔ Suppression possible tant que l'ordre est en brouillon

🛒

Manquants commandés

✔ Disponibilité vérifiée dans le dépôt de l'ordre
✔ Manquants listés avant le lancement, nécessaire et disponible
✔ Bons de commande brouillon créés en un clic
✔ Groupés par dernier fournisseur, dans l'unité d'achat

🧮

Coût de revient et rendement

✔ Matières au coût moyen pondéré, figées à la production
✔ Main-d'œuvre et autres coûts saisis sur l'ordre
✔ Coût unitaire sur la quantité réellement obtenue
✔ Rendement obtenu / prévu, lot raté compris

Pourquoi Almawarid

Un atelier algérien sait ce qu'il produit. Ce qu'il sait rarement, c'est ce qu'un lot lui a coûté et ce qu'il a réellement rendu. Entre la matière achetée au sac et le produit vendu à l'unité, la conversion se fait de tête, au mieux dans un tableur que le gérant est seul à comprendre. Almawarid relie la composition, le stock des matières, le lot produit et son coût, de sorte que le chiffre existe le soir même.

Le rebut est traité comme une donnée, pas comme un accident : il est prévu dans la composition, et l'écart entre la quantité prévue et la quantité obtenue se lit sur chaque ordre. C'est le seul moyen de savoir si la perte du mois vient de la matière, de la machine ou de l'équipe.

La chaîne amont compte autant que l'atelier : un ordre à qui il manque une matière crée ses bons de commande fournisseur depuis le même écran, dans l'unité d'achat et groupés par fournisseur. Personne ne ressaisit une liste de courses.

Questions fréquentes

Oui, le module Fabrication. Il est fermé par défaut et s'active à la demande pour les sociétés qui fabriquent : Société → Modules → Fabrication. Il n'encombre pas l'écran des clients qui ne fabriquent pas.

Matières consommées au coût moyen unitaire pondéré, plus la main-d'œuvre et les autres coûts saisis sur l'ordre, divisés par la quantité réellement obtenue. Les lignes consommées sont enregistrées avec leur coût au moment de la production.

Vous saisissez zéro en quantité obtenue : les composants sont consommés, rien n'entre en stock, et le rendement affiche la perte. Le but est qu'elle se voie.

Oui. L'ordre puise et produit dans le dépôt que vous lui désignez, et un transfert tracé déplace ensuite le produit fini vers le magasin ou le point de vente.

Non. Un produit composite qui n'est pas fabriqué par ordre consomme sa composition automatiquement à la vente, à la caisse ou sur un bon de livraison. Les deux mécanismes s'excluent, donc rien n'est déduit deux fois.

Non, et c'est dit plus haut : il n'y a ni gamme, ni opération, ni en-cours. Un ordre est en brouillon, puis produit. Le suivi fin d'atelier n'est pas développé aujourd'hui.